在汽车材料领域，聚苯硫醚（PPS）常被视为“高温、高强、耐化学”的代名词，其主战场集中在发动机周边、热管理系统、三电系统等“硬核”部件。随着汽车智能化需求的升级，一些特殊内外饰件对材料的耐候性、尺寸稳定性、激光焊接性能等提出了严苛要求，普通工程塑料（如PC、ABS、PA）难以胜任。此时，PPS凭借其综合性能优势悄然渗透，成为解决行业痛点的“六边形战士”。

汽车内外饰的材料挑战：为什么需要PPS？

汽车内外饰件长期被视为“颜值担当”，传统内外饰材料更关注外观和成本，但在以下场景中，性能短板凸显：

高温环境：如车灯底座需长期耐受-40℃~150℃温度循环；

激光焊接性：如ADAS摄像头外壳要求激光透光率≥30%且焊接无变形；

尺寸稳定性：如HUD支架需在振动环境下保持尺寸稳定；

安全性：如中控导光板需阻燃（UL94 V0）、低吸湿以避免开裂。

NAPO PPS材料：内外饰领域的性能新贵

智能汽车对内外饰的要求已超越“美观”，向功能集成化、环境耐受性、精密制造跃迁：当普通塑料“力不从心”时，NAPO高性能PPS材料正在一些特殊内外饰件上大显身手，解决传统材料无法应对的技术难题。

✅ 耐高温：长期使用温度达220℃，远超PA、PC；

✅ 尺寸稳定：低吸湿（<0.05%）、高刚性，避免因湿度/温度变形；而PA6的吸水率通常达到2.5%-3.5%，影响部件稳定性

✅ 激光焊接性：特殊配方改性后的PPS可实现高透光率焊接； PA透光率<20%，焊接弱化

✅ 耐化学腐蚀：抗UV、耐燃油及冷却液腐蚀，ABS遇冷却液易脆化

实战案例：NAPO PPS如何攻克汽车内外饰难题？

1. ADAS摄像头外壳：

· 客户需求与痛点： 激光焊接工艺要求材料对激光能量高效吸收，同时需保证30%以上的透光率以满足传感器信号传输。传统材料（如PA66）透光率不足，焊接易产生气泡或弱缝。

NAPO方案：采用20%玻纤增强PPS材料（PPS-P201X20），激光透光率＞35%，焊接强度提升50%，实现透光率与机械强度的平衡。该材料已通过-40℃至120℃冷热冲击测试，确保摄像头在极端环境下的可靠性。

2. 车灯底座：

客户需求与痛点：车灯底座需承受LED光源高温（>150℃）、紫外线辐射及冷热循环，同时保持高尺寸精度。PA6+GF在冷热冲击后易翘曲，导致密封失效。

NAPO方案：50%玻纤增强PPS材料（PPS-P201X50），具备高强度、耐振动冲击、耐高温、良好化学稳定性和抗老化性。

3. 中控仪表导光板：

客户需求与痛点：PC材料易吸湿、长期热老化后发黄开裂，替代传统PC材料，需解决吸水变形、阻燃不足、开裂风险等问题。

NAPO方案：40%玻纤增强PPS材料（PPS-P201X40），低吸湿率，避免因湿度导致的尺寸变化，解决了高端车型因导光板变形导致的HUD图像抖动问题；UL94 V-0阻燃等级，无需添加阻燃剂即可满足严苛防火要求。

4. HUD支架：

客户需求和痛点：铝合金支架重量大，PA66+GF刚性不足。

NAPO方案：65%玻纤增强PPS材料（PPS-P201M65），减重40%，热变形温度（HDT）达260℃，远超PA66等传统材料，确保HUD在长期振动与高温下的光学稳定性。

“大材小用”并非浪费，而是以材料升级换取性能优化，NAPO新材料通过持续创新，让PPS这一"高端材料"在汽车内外饰领域实现高性价比应用，重新定义内外饰材料的价值标准。