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在很多人的印象里，热塑复合材料总是和高成本挂钩，但今天我们要说的是：是时候重新算一笔“综合账”了。
虽然热塑复材的材料单价看似较高，但真正的成本优势其实隐藏在效率、性能与全生命周期价值中。热塑复材正以轻量化、高性能、可回收的鲜明特点，一步步改写高端制造的选材逻辑。
热塑复材之所以越来越受重视，关键在于它打破了热固性复材的局限。它无需长时间固化，能够快速成型，甚至可重复加工，这极大地提升了生产效率。再加上其轻质高强、阻燃耐腐蚀的特性，尤其契合汽车电动化、轻量化对材料提出的新需求。
在这一领域，NAPO凭借自主研发，已实现PPS、PEEK、PEKK三类高性能热塑预浸带的量产，并创新推出端对端一体化成型技术。这项名为EEM®的工艺，将材料与制品成型环节高度整合，在提升产品一致性的同时，显著降低了综合制造成本。
NAPO热塑复材的三大优势十分突出：
显著轻量化：可比钢材减重高达60%，有效提升电动汽车续航；
综合性能强：具备V0级阻燃、高机械强度、卓越耐腐蚀性与抗冲击能力；
整体成本优化：以PPS热塑预浸带为例，其综合成本已接近甚至低于传统钢材，相比热固复材更具性价比。
汽车典型应用案例足以体现其价值：
在电池盒上盖应用中，采用连续玻纤/PPS预浸料，实现了1200℃火焰喷射10分钟不烧穿的极致防火安全，拉伸强度超过400MPa，并成功减重60%。
在众多汽车三电端盖部件中，NAPO采用连续纤维热塑预浸带，再通过创新的EEM®一体成型，生产效率大大提高，降低了成本。其制成的三电零部件不仅拉伸强度高，更在NVH表现上优于金属，电磁屏蔽性能达到60dB以上，满足严苛的可靠性要求。
而在电池包底护板场景中，面对300J冲击，NAPO热塑复材仅出现表面凹陷，结构保持完整；即使在800J的高能量冲击下，依然能有效抵御，表现远超传统钢材。
可见，热塑复材的价值早已不局限于“单一材料成本”。它通过提升生产效率、优化系统结构和实现轻量化目标，正在全维度地帮助客户降低综合成本。
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