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在当今高速发展的工业领域，激光焊接技术以其高效、精准和低热变形的优势，广泛应用于汽车、航空、医疗和电子等行业。然而，这一技术的实现高度依赖于材料的特性，尤其是激光透光率。
传统的聚苯硫醚（PPS）和高温尼龙（PPA）虽以卓越的耐热性、机械强度和化学稳定性著称，却因高结晶度导致激光透光率不足20%，难以满足激光焊接的要求。这一技术瓶颈曾限制了它们在高端部件中的应用，直到NAPO通过创新改性技术，推出了专用的高透光PPS和PPA材料，为行业带来革命性变革。
激光焊接的原理与材料挑战
激光焊接依赖于“透射激光的材料”与“吸收激光的材料”的组合：激光束穿透上层透光材料，被下层吸光材料吸收，产生热量熔化树脂，实现焊接。PPS和PPA作为高结晶度热塑性树脂，其分子结构导致透光率低，尤其深色（如黑色）版本因色粉阻挡光线，透光率进一步下降。这使得普通PPS和PPA无法用于激光焊接，限制了它们在精密部件中的潜力。
NAPO的技术突破：从配方优化到应用拓展
面对这一挑战，NAPO研发团队通过优化材料配方，成功抑制PPS的结晶性，提升了激光透光率。例如，采用20%玻纤增强的PPS，透光率高达30-35%，远超行业标准。
同时，NAPO独创了高透光率的黑色PPS和PPA，打破了传统深色材料透光率低的局限，为客户提供了更多颜色选择。在注塑工艺上，团队还调整了参数，解决了样品表面状态不均的问题，确保了材料的稳定性和美观性。
目前，NAPO的激光焊接专用PPS和PPA材料已成功应用于汽车关键部件，如水阀、油阀、ADAS摄像头外壳和车载摄像端盖等。这些部件要求高速焊接、焊缝细密且热变形小，NAPO材料不仅满足了这些需求，还凭借其耐高温、低吸湿和耐化学腐蚀的特性，在新能源汽车和电子领域展现出巨大潜力。
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