1 圆角设计

由于 PPS 树脂是脆性结晶性树脂，成型品在尖角处容易有应力集中现象，导致制品开裂变形，因此在设计模具时，尽量不出现尖角、直角，而采用角 R设计。对于薄壁及不等壁制品，可以通过增加加强筋，提高刚性，防止制品变形。同时设计时使成型品的厚度尽量均匀一致。

2 浇口设计

浇口可采用针点式、隧道式、侧浇口，由于 PPS制品一般采用玻璃纤维增强且成型收缩率小，树脂硬度大，所以注塑成型时不适于使用潜伏性浇口。通常情况下浇口直径要大些，最好选取 1mm~1.2mm。

3 流道设计

为了方便的脱模，流道的侧壁必须光滑，流道形状为锥形、圆形、梯形，有一定的锥度 2~3 度。主流道为锥形，分流道为梯形或圆形，在主、分流道末端设置冷料。

PPS 树脂成型收缩率小，而树脂硬度大，为便于脱模，模具应选用稍大的脱模角。

4 排气槽设计

如果模具排气不充分产生内气泡则会导致制品性能下降，光洁度差，熔合缝强度低下，注射不满及制品烧焦等问题，所以为了得到优良的 PPS 制品，必须在模具上开设排气槽。

5 模具温度控制

PPS 增强料，一般的模具温度要求达到 125℃~150℃，采用热水循环加热已经满足不了模具的要求，通常模具加热使用电热棒（板）进行温度控制，同时在定、动模上也要安装加热装置，并在模具与动、定模板之间加装石棉隔热板。

1模具温度

模具温度对产品性能影响非常大，当成型时、模具温度较高时制品表面光洁度好、耐热性增加、弯曲模量增加、表面硬度高、耐蠕变性好等优点，但是它的弯曲强度、拉伸强度又有所降低。为了使制品尺寸稳定，外观光滑，建议模具温度 125℃~150℃。

2料筒温度

PPS 熔融温度 285℃左右直到分解这个温度范围很宽，因此 PPS 在加工过程中很少出现物料分解等情况，PPS 注塑加工温度要求也不是很严格，然而温度过低则树脂塑化不好，注塑时容易出现分层、产生熔合痕，而且机筒、螺杆磨损会增大。如果料筒温度太高，物料就会出现部分分解碳化，导致物料变色，为了防止物料分解使机筒产生气体及内压力，树脂温度不得高于 360℃，在机筒内物料停留时间原则上不高于 0.5h，在保证流动性的前提下，尽量降低机筒温度，减少物料变色，推荐机筒温度 280℃~320℃。

3 注射压力

一般注射压力愈高，得到的   PPS 制品越优良，外观愈美观，但是注射压力太高，则制品容易出现飞边、翘曲，一般选择 60~80 MPa。

4 注射速度

注射速度越快，一般获得的制品外观越良好，但是容易使成型品发生烧焦、翘曲等现象，因此一般情况下，使用中等注射速度。

5 螺杆转速

螺杆转速一般设定为   40~100rpm，当转速高于200rpm   时，容易造成玻纤断裂，影响制品性能。

6 制品的后处理

为了提高产品的结晶度，消除内压力，保持产品尺寸稳定，在条件允许的情况下，可以将制品进行退火处理。处理温度：160~180℃，处理时间：4~16 h。

7 回料的使用

在实际注塑成型时，经常遇到回料的使用问题，回料因为玻璃纤维断裂等原因，耐热性能下降，材料变色，所以建议使用量尽可能控制在 25%之内。