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近年来，随着我国对能源的需求激增，我国石油天然气的开发进程加快，进口油气比例增加，油气输送管道铺设也得到极大的发展。预计到2020 年，我国长输油气管道里程将超过15 万km。长度增加的同时也带动了管道钢向高强度、大运力方向发展，当今X70、X80 等管道钢已被大量用于油气输送行业［2］，从我国油气的需求及消费结构看，预计到2020 年，X80 钢将成为高压油气输送的首选钢种］。
油气管道随着服役年限的增长，其运行稳定性因运输介质、环境等的破坏日益下降，我国每年因管破裂带来的生命财产损失、环境污染等问题层出不穷。而腐蚀破裂是威胁管道运输安全的最大因素。2014 年，我国油气开采炼化领域腐蚀损失347 亿人民币，占行业总产值的2． 82%。X80 钢同其他低级别管道钢相比，钢材的晶粒度更大，基体的储存能更大，因此其在机械性能提升的同时也增大了腐蚀的发生机率。由于管道内外部环境的作用，X80 钢随着服役时间加快，表面涂层破损、脱落，完整性遭到破坏，进一步加剧了腐蚀速率。
而超双疏表面涂层由于其自身特性对抑制管道腐蚀、结垢有着显著的作用。目前超双疏涂层的主要采用氟化癸基多面体低聚硅氧烷( PD － POSS) 、氟化硅烷( FAS) 等制备，具有优异的耐久性及自修复性能，为提高该类材料的耐腐蚀性能，本文采用二氧化硅与聚苯硫醚( SiO2 + PPS) 在X80 钢表面制备具有超双疏性能的耐蚀涂层。
结果表明：( 1) 在X80 钢基体上制备的PPS － SiO2涂层在经过基材表面处理后可以达到超疏水超疏油的效果，其中经过方式A 处理的试样超疏效果最优，方式B、C 略差，但相比于A 差别不大。
( 2) 试样经过涂层后在3． 5%NaCl 溶液中自腐蚀电位由原来0． 647 V 偏移至0． 540、0． 499、0． 475、0． 554 V，腐蚀电流密度由2． 36 × 10 － 4 A/cm2 偏移至4． 02 × 10 － 5、6． 10 × 10 － 6、3． 26 ×
10 － 6、2． 15 × 10 － 4 A/cm2 ，相对于未处理试样的耐腐蚀性均产生了改善。A、B、C 三种处理方式耐腐蚀性能改善显著，且其中方式C 最优，方式B 次之，A 最次，而仅涂层的处理方式对试样的腐蚀性能略有改善。
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